Aluminio y Zinc son dos metales recomendados para la protección atmosférica e inmersión en agua salada del fierro y el acero.

El Zinc es usado al 99.9% de pureza y no sufre contaminación al ser termorociado. El resultado es que el zinc termorociado es mucho más puro que el aplicado por inmersión galvánica, dado que el níquel utilizado en el galvanizado recoge impureza de fierro.

El Aluminio es usado al 99.00% de pureza y es mayormente utilizado.

Para la protección de componentes tomando en comparación costos de métodos como la pintura o el cromado, recubrimientos delgados de zinc son utilizados por su menor costo. Zinc en espesores de 25 micrones provee una excelente protección para piezas pequeñas como tuercas, pernos, etc., los cuales pueden ser preparados y termorociados rápidamente. En el caso del aluminio, este es más económico que el zinc pero requiere una mayor preparación de la superficie a recubrir, por lo que en caso de carecer de facilidades de arenado y necesitar un recubrimiento con poco espesor, se sugiere utilizar zinc.

El Zinc posee un potencial electrolítico mayor al aluminio y ofrece una mejor protección en lugares de difícil acceso o imperfecciones de la superficie.

En 1974 la "American Welding Society" completo un estudio de 19 años en protección anticorrosiva del aluminio y zinc termorociados a aceros de bajo carbono.

A continuación sumarizamos algunos resultados obtenidos:

	Recubrimientos de aluminio de 0.003" a 0.007" (0.08mm a 0.15mm) de espesor, ambos sellados y sin sellar, brindaron una completa protección al metal base contra la corrosión por 19 años en agua salada y atmósferas marinas e industriales severas.
	Zinc termorociado sin sellar requirió 0.012" (0.30mm) de espesor mínimo para dar una protección total contra agua marina por 19 años. En condiciones severas de atmósferas marinas e industriales espesores de 0.009" (0.23mm) de zinc sin sellar o 0.003" a 0.006" (0.08mm a 0.15mm) de zinc sellado brindó 19 años de protección.
	En condiciones severas de atmósferas marinas, la aplicación de una capa de imprimante y una o dos capas de aluminio vinílico mejoró la apariencia y extendió la vida útil en 100%. a). En la aplicación del aluminio, el sellado solo mejora la apariencia, dado que en ambos caso, sellado y sin sellar, produjo una protección libre de oxidación al metal base por 19 años. b). Los únicos paneles zincados con sellador probados en agua salada fueron sellados con caucho clorinado. Este tipo de sellador no produjo mejoras efectivas.
	Capas delgadas de aluminio tienen mejor performance, tiene menos tendencia a desarrollar rajaduras o globos y por lo tanto, mejor expectativa de duración.
	En lugares aluminizados donde existían rajaduras o desprendimientos, la corrosión no progreso, sugiriendo la ocurrencia de protección galvánica

El siguiente cuadro muestra una lista de recubrimientos aplicados a paneles de acero:

Tipo de exposición Recubrimientos con Aluminio Termorociado Recubrimiento con Zinc Termorociado .Exposición al agua salada ( c ) .0.003" (0.08mm) sellado y sin . sellar. .0.006" (0.15mm) sellado y sin . sellar. .0.012" (0.30mm) sin sellar .Exposición a Atmósfera Marina (d) .0.003" (0.08mm) a 0.006" .(0.5mm) sellado y sin sellar .0.009" (0.23mm) sin sellar .0.003" (0.08mm) sellado .Exposición a Atmósfera Industrial .0.003" (0.08mm) a 0.006" .(0.15mm) sellado y sin sellar .0.009" (0.23mm) sin sellar .0.003" (0.08mm) sellado

Fuente: American Welding Society
Notas:

(a) Todos los paneles fueron sellados con imprimante y una o dos capas de aluminio vinílico o vinil puro.

(b) Los paneles expuestos a condiciones atmosféricas fueron sellados con imprimante y una capa de aluminio vinílico.

(c) Medidos en marea alta y marea baja.

(d) Medidos en condiciones severas de aire salado y aire marino.